Cuatro jóvenes. Cuatro orígenes distintos: Villapinzón (Cundinamarca), Bucaramanga (Santander), Florencia (Caquetá) y Bogotá. Una misma obsesión: la ingeniería civil. Hoy, desde la Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito, esos sueños tienen destino y fecha: ACI Chicago 2026.
Por primera vez, el capítulo estudiantil de la Escuela competirá en la convención internacional del American Concrete Institute en Chicago. ¿La apuesta? Una viga de apenas 15 kilos, liviana, sostenible y reforzada con fibra de vidrio (GFRP) en lugar del tradicional acero, diseñada para romperse -literalmente- frente al jurado mundial. Detrás hay cálculo milimétrico, innovación en materiales y un reto: lograr la mejor relación entre resistencia, peso, costo y sostenibilidad. La idea nació en el aula, creció en el laboratorio y ahora viaja a la pista global del concreto. Esto apenas comienza.
El concurso reúne estudiantes de universidades de distintos países en un desafío común: diseñar y construir una viga liviana, ecoamigable y estructuralmente resistente. No gana la más pesada ni la más robusta. Gana la más inteligente.
La propuesta del equipo es clara: reemplazar el acero por barras de fibra de vidrio, un material más liviano, no corrosivo y con ventajas en ambientes extremos. La calificación se basa en tres factores: estética, precisión entre la carga de falla real y la calculada teóricamente, y un componente clave para el equipo: sostenibilidad, medida como la relación entre costo y capacidad estructural. Hay bonificaciones para quienes innoven con materiales más responsables ambientalmente.
Aquí es donde el Laboratorio de Estructuras y Materiales de la Escuela se vuelve estratégico. El equipo reducirá la cantidad de cemento -el componente más contaminante- sustituyéndolo por humo de sílice y metacaolín. Disminuirán casi a la mitad el agua usando un plastificante y reemplazarán parte de la grava por ladrillo reciclado. Ingeniería con conciencia.
Antes de fundirla, en el Laboratorio de Estructuras y Materiales, los estudiantes miden humedades, tamizan agregados, pesan cada componente y miden asentamientos para garantizar manejabilidad. Prepararán nueve cilindros de prueba: seis se romperán en Colombia para verificar resistencias; tres viajarán a Estados Unidos, aunque solo uno es obligatorio.
La viga final será fundida en el laboratorio y se ensayará en Chicago. Allá, frente al jurado del ACI, se definirá todo. El acompañamiento académico está a cargo del profesor Kevin Andrés Tami Torres, quien lo resume sin rodeos: su papel es motivar, orientar y acompañar a los estudiantes que representan a la Escuela y a Colombia, desde el capitulo estudiantil del ACI.
El equipo lo integran Juan José Carvajal Espinosa (quinto semestre, 19 años, Florencia, Caquetá), Andrés Sosa (séptimo semestre, 19 años, Villapinzón, Cundinamarca), Sebastián Andrés Villalpa Rodríguez (quinto semestre, 18 años, Bucaramanga, Santander) y Juana Cathalina Algarra Díaz (sexto semestre, 19 años, Bogotá), presidenta del capítulo estudiantil ACI.
Llegaron a la Escuela con la ilusión de estudiar ingeniería civil. Algunos dejaron sus ciudades por primera vez. Hoy se preparan para salir del país también por primera vez. Hablan de contactos internacionales, intercambio académico, aprendizaje técnico y orgullo institucional. Hablan, también, de ganar.
Desde el capítulo ACI han aprendido sobre materiales antes incluso de verlos en clase. Han entendido que la estructura no comienza en el edificio terminado, sino en la dosificación del concreto para que cumpla unos determinados requisitos. Han descubierto que la ingeniería también es comunidad, liderazgo y -como destaca Juana- un espacio donde cada vez más mujeres son referentes respetados.
Nada se deja al azar. Antes de mezclar, el equipo extrajo y corrigió las humedades de la arena y la grava para ajustar con precisión la cantidad real de agua de la mezcla. La grava fue tamizada para obtener un tamaño específico acorde con el diseño estructural buscado. No es cualquier agregado: es el agregado exacto.
Usarán un cemento estructural de alta resistencia temprana, pero parte de este será reemplazado estratégicamente por humo de sílice y metacaolín, que primero se homogenizan con el cemento antes de entrar a la mezcla general.
En la fase líquida, pesan aproximadamente 4,5 kilos de agua y la combinan previamente con el plastificante para garantizar una reducción significativa sin perder trabajabilidad. Luego, el proceso sigue un orden milimétrico: primero agregados (arena, grava y ladrillo molido reciclado), después materiales cementicios y finalmente la mezcla fluida.
Realizan el ensayo de asentamiento para verificar consistencia, llenan los moldes de la viga y de los cilindros de control, vibran cuidadosamente para evitar vacíos y controlan el curado. Seis cilindros se fallarán en laboratorio para monitorear el comportamiento real del concreto; tres viajarán como respaldo técnico.
Porque aquí no solo se diseña para competir. Se diseña para acertar.
La participación marca un hito: es la primera vez que el capítulo estudiantil de la Escuela compite en este escenario global. Más que un concurso, es una vitrina ante la comunidad técnica y científica más importante del mundo en torno al concreto.
Viajarán la última semana de marzo. Competirán, asistirán a conferencias, escucharán a expertos internacionales y medirán su trabajo frente a universidades de todo el planeta.
Al fin y al cabo, el equipo se ha preparado para responder a todas las exigencias del concurso: Diseñar, construir y probar una estructura de hormigón reforzada con fibra de polímero reforzado (FRP) para lograr la relación coste-carga más baja. El coste se define como el coste calculado por lote de los materiales de hormigón y los aditivos químicos, más el coste del FRP utilizado para reforzar la estructura, incrementado por los costes de encofrado para geometrías más complicadas y los costes de transporte, y reducido por los créditos otorgados por la implementación de conceptos de diseño sostenible.
Presentar una presentación sobre el diseño y los cálculos de la muestra indicando el tipo teórico de fallo y carga. Los cálculos pueden realizarse utilizando el capítulo 22, Resistencia seccional, del código ACI CODE-440.11-22: Requisitos del código de construcción para hormigón estructural reforzado con barras de polímero reforzado con fibra de vidrio (GFRP), que ACI proporcionará a cada equipo de estudiantes, o bien utilizando otros métodos de cálculo.
Predecir la carga máxima, que puede diferir de los valores calculados. Las diferencias entre la carga prevista y la calculada deben justificarse o explicarse en la presentación.
Treinta kilos de concreto. Un metro de largo. Cuatro jóvenes. Y un país que empieza a hacerse notar donde el concreto también cuenta historias.
